2mm角以下の微細・極小薄板金属の試作において「納期1/4」「コスト1/3」を実現！

微細・極小部品試作システムへの取組みの背景と経過

微細・極小試作品製造方法において、現状は量産品と同等の金型を製作し、製造していたため、納期とコストがかかりすぎていました。我々は、この納期とコストに着目し、新しい試作品製造技術で、微細・極小部品試作システムの開発に取組みました。

高精度簡易金型システム

• 2mm角以下の微細・極小部品に対応
• 必要な数量や精度に応じた金型システム（多連プレス用ダイセット、手送り順送、簡易カセット順送等）
• 金型設計から製品製造までプロセスを標準化

高精度微細金型パーツ加工

• グラフィカルプロファイル研削盤を用いた金型パーツの連続製作を実現
• 研削加工、治工具及び加工条件の最適化、パーツサイズの標準化等ノウハウ習得（金型システムとの連携）
• プロファイル、Φ0.05ワイヤーのパーツ製造プロセスの標準化

多工程を1台で対応

• 独自開発の「町家プレス」を更に改良した卓上サーボモーションプレス機
• 4台の単発金型を装着し、各々の金型で独自ストローク調整が可能

従来と新しい試作品製造技術での微細・極小試作簡易金型システムとの違い

従来簡易金型システム

• ブレーキにしか金型をセット出来ないため、垂直精度がやや落ちる
• SP、DP厚みが10.0mm以上あるため、Φ0.2ワイヤーでのみ加工
• ホルダーとコアの位置決めは入れ子方式のため、金型精度はやや落ちる

多連プレス用ダイセットシステム

• 1台のプレス機に金型4面セット
• 各金型は、±2.0mmストローク調整が可能
• 各金型のパーツを研磨など高さ調整することなく、ストロークが容易に調整できる
• 従来4台の設備を使用していたが、多連ダイセット1台で加工できる

手送り順送システム

• 従来の簡易金型システムのカセット型より金型精度向上
• 精密ガイドピン4本採用
• ホルダーと各コア（PP、SP、DP）の位置決め精度向上（パイロット方式）
• SP、DPの厚さを8.0mmにし、Φ0.05ワイヤーでの製作方式
• 町家プレスにセット出来る仕様なので、プレス精度も向上

プロファイル研削盤導入　アマダワシノ　DV-1

仕様

• 多関節ロボットでの
  オートツールチェンジャー8種
  オートワークチェンジャー8種　装備
• CCDカメラによる各種自動計測
  ワーク基準計測
  チャートレス自動ワーク形状計測
  砥石位置測定

メリット

• 投影機では計測困難な1mm角以下の超微小形状ワークに対応
• 加工精度0.7um（－0.3～＋0.4um）
• 加工面粗さ向上（Rz=0.2um以下）
• チャートレス仕上げ加工を完全無人化（人による加工品質のバラツキがない
• 計測結果の出力が可能
• 砥石の形状計測が可能
• 荒から仕上げまで完全自動加工可能

微細・極小部品試作工法比較一覧

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微細・極小部品試作具体例1

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微細・極小部品試作具体例2

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